卫华集团：“智”居行业之首

河南省卫华集团制造的新式垂直循环立体车库本报资料图片

　　河南日报讯：5月16日，记者在河南省卫华集团机器人焊接车间看到，两台机器人正在有条不紊地将起重机主梁上、下盖板焊接到一起，而一旁操作台上只有一名工人。

　　“比起人工焊接，机器人操作既省时增效，也大大提高了产品质量。”卫华集团副总工程师聂福全向记者介绍，该公司建成的机器人焊接生产线，将生产周期由5.3天降至2.8天，工作效率提升了47.2%，一等品率上升了2.5倍。

　　据聂福全介绍，当下在大型钢结构制造领域，大多还是采用手工焊和半自动焊相结合的焊接方式。卫华集团的焊接机器人，目前主要应用在台车架、主梁和端梁生产，并计划在起重机制造的所有环节推行。

　　这条机器人生产线，只是卫华集团智能化改造的一个缩影。围绕智能化，卫华集团在智能生产、智能产品和智能服务方面，都在积极探索。

　　“我们一直努力打造生产自动化、控制技术智能化、检测技术数字化相结合的生产方式。”卫华集团董事长韩红安告诉记者，早在2010年，卫华集团就引入丰田精益生产方式，全面推行精益管理。该公司先后建成了主梁、端梁、司机室、小车架、跑车轮、车轮组等6条自动化或半自动化生产线。2012年，引入U形槽冷轧成型机组、侧盖板冷弯成型设备、焊接机器人、双枪龙门自动焊等设备，将行车转运改变为自动滚杠转运、手工焊改为自动焊，实现了单梁的流水线生产方式。其中，主梁机器人焊接生产线的建成，具备焊接质量在线监测、智能故障诊断、智能调度等功能，改变了传统的起重机转运及生产模式。2013年，卫华集团建立了国内工业起重机领域首个电子商务平台。2014年建成产品网络3D展厅，全方位展示工厂及产品细节，并实现了产品线上下单及销售功能。

　　卫华集团还建立了起重机远程服务系统和上位机服务系统。起重机远程服务系统能够实现对起重机运行数据的实时提取、历史数据的存储、PLC程序的远程上下载等功能，设备发生故障时，客服人员能够实时掌握现场信息，即使出差在外，打开手机也能了解现场情况，帮助客户尽快解决问题。上位机服务系统具有智能化自动故障报警、分析设备运行、档案存储查阅、信息打印输出等功能，实现人机数据交换，通过可视化的人机界面，能够在操作室监控和操作现场设备，提高了服务的便捷性。

　　“为加大智能产品的研发力度，卫华集团每年将4%的销售收入用于技术创新。”韩红安介绍，该公司创建了国内起重装备行业最大的研发团队，拥有16个国家和省级研发平台，拥有省级项目成果112项。

　　卫华集团相继研发成功了精确防摇摆自动定位系统、863计划智能化大型抓斗挖泥机关键技术、垃圾焚烧起重机智能化技术等，建立了国内第一个起重机专利数据库，已获得专利605项，居国内同行业首位，还主持或参与制（修）订国际、国家、行业标准73项。

　　如何给国外客户提供更便捷、更优质的销售服务？韩红安说，该公司正在应用最新网络技术、传感技术、信息技术打造“智能服务”。目前已成立新加坡分公司、泰国分公司等多家驻外机构，拥有60家海外代理商，产品远销英国、澳大利亚等108个国家和地区。（记者 李虎成 实习生 李亚伟）